Установки плазменной и газовой резки

Установки термической резки с ЧПУ предназначены для раскроя листа в соответствии с заданной оператором программой. В зависимости от производственных задач, требований к качеству и производительности, термический раскрой металлического листа может производиться при помощи трех основных технологий:

1. Газокислородная резка. Данный способ резки металлических изделий, основанный на свойстве металлов, нагретых до температуры воспламенения, гореть в технически чистом кислороде. При кислородной резке на нагретый до 1200 – 1300 градусов металл направляется струя кислорода прожигающая металл и разрезающая его. Образующиеся окислы железа в расплавленном состоянии вытекают и выдуваются из полости реза. Этим способом режут изделия из углеродистых низко- и среднелегированных сталей обычно толщиной от 1 до 300 мм. Газокислородный раскрой широко распространен как в чёрной, так и в цветной металлургии, в строительстве и др. отраслях. Наряду с кислородной резкой в промышленности получила распространение плазменная резка.
2. Плазменная резка. Технология плазменной резки основана на использовании воздушно-плазменной дуги. Процесс резки состоит в расплавлении и выдувании расплавленного металла с образованием полости реза, получаемой при перемещении плазменного резака относительно разрезаемого материала (металла). Температура плазмы в дуге составляет от 5000 до 30000 градусов. Плазменная резка использует сжатую электрическую дугу, которую обдувает газ. Обдувая дугу, газ нагревается и ионизируется. Заряженные частицы преобразуются в плотный поток плазмы с температурой до 15000 градусов. Сама резка может осуществляться плазменной дугой и плазменной струей. Плазменная резка более производительна и более качественна, чем газокислородная. Но когда речь идет о резке металлов большой толщины или о резке титана, плазменная резка уступает свои позиции кислородной резке. Когда же надо резать цветные металлы (особенно алюминий), то без плазменной резки не обойтись. В плазменной резке применяются активные и неактивные газы. Активные - это кислород и воздух, а неактивные - азот, аргон, водород. Применение активных газов требуется при резке черных металлов, а неактивные газы (и их смеси) используются при резке цветных металлов и сплавов.

Станок плазменной резки применяют для скоростного и высокоточного раскроя листового металла. Современные станки плазменной резки позволяют получать высококачественные и точные резы, за счет чего исключается или сокращается необходимость в последующей механической обработке. Технология плазменной резки широко используется как для штучного, так и для крупносерийного производства изделий в таких областях, как:

• автомобилестроение,

• специальное машиностроение,

• кораблестроение,

• мостостроение и производство металлоконструкций,

• при производстве дверей, заборов, ворот.

Установки плазменной резки оснащаются источниками ведущих Мировых брендов – Kjellberg, Hypertherm, Thermal Dynamics, которые позволяют производить резку металла толщиной от 0,5 до 160 мм. Для резки металла до 300 мм применяется газо-кислородная резка.

Установки плазменной и кислородной резки оснащаются сегментными вытяжными столами, с заслонками, управляемыми системой ЧПУ. Работает только тот сегмент, над которым в данный момент находится плазменный резак. За счет увеличения количества сегментов достигается необходимая площадь вытяжного стола.

Помимо раскроя металлического листа, установки плазменной резки могут оснащаться кулачковыми патронами для резки труб диаметром от 50 до 900 мм, а также для резки профиля различных размеров.

Пяти осевая поворотная голова Vortex 3D для плазменной резки позволяет производить резку материала со скосом под сварку. Угол поворота головки составляет +/- 540°, а угол наклона +/- 47° Режущая головка оснащена сенсорами анти-столкновения, электромеханической горелкой и сенсором высоты. Это позволяет использовать такие технологии как: Contour Cut®, Contour Cut Speed®, Diameter Pro® и True Hole®.

В качестве опции, также могут использоваться: сверлильный суппорт, позволяющий сверлить отверстия с максимальным диаметром до 6 мм, пневматический керн для нанесения отметок надписей на материале методом удара, плазменная маркировка и трассировка.

Подробную информацию о станках плазменной резки Вы найдете далее в соответствующих разделах.

Преимущества ECKERT AGAT

• Современная, русифицированная система ЧПУ MEFI CNC ECS-872 размещаемая с любой стороны портала (по желанию заказчика);
• Система ЧПУ разделена на две части – монитор и системный блок. Во избежание перегрева системы (монитор выделяет большое количество тепла) обе части находятся раздельно друг от друга;
• Система ЧПУ не имеет жесткого диска. Запоминающее устройство представляет собой твердый накопитель. Это увеличивает устойчивость памяти от внешних воздействий (удары, перепады температур и т.д.);
• Управление плазмогенератором и газовой консолью может осуществляется как   вручную, так и через систему ЧПУ;
• Система ЧПУ ведет статистику и расчет работы расходных материалов. Оператору виден оставшийся рабочий ресурс расходных материалов. Также в систему ЧПУ можно внести стоимость расходников, что позволит вести расчет себестоимости работы;
• Cистема ЧПУ позволяет оператору изменять ширину реза в зависимости от износа расходных материалов, таким образом есть возможность регулировки качества реза и срока службы расходников;
• Система ЧПУ автоматически сохраняет последнюю точку реза, что позволяет продолжить резку с последней точки в любой момент, без каких-либо дополнительных настроек;
• Система ЧПУ определяет положение листа на столе по двум точкам - не нужно выравнивать лист перед началом резки;
• Система ЧПУ имеет более обширную базу ошибок, что позволяет быстро и точно определить неисправность;
• Система ЧПУ и электрический шкаф имеют в стандартной комплектации систему охлаждения и подогрева, что особенно актуально при российском климате;
• Электрический шкаф и система ЧПУ находятся по разные стороны портала станка, что делает установку более сбалансированной;
• Направляющие по оси Х изготовлены из железнодорожных рельс! В качестве направляющих для перемещения портала используются отфрезерованные с точностью 0,05 мм и упрочненные в ходе предварительной эксплуатации железнодорожные рельсы. Большая часть других производителей использует в качестве направляющих обычный профиль или линейные направляющие.
• Направляющие по оси Х и вытяжной стол не закреплены вместе - рельсы находятся отдельно от стола на некотором удалении, что исключает попадание посторонних предметов в виде облоя и шлака на направляющие, а также исключает воздействие температуры на направляющие и подшипники;
• За перемещение по направляющим оси Х отвечают также закрытые шариковые подшипники (по одному с каждой стороны и один сверху). Для очистки направляющей по оси Х и подшипников от шлака и грата, перед подшипниками установлены пластины из пружинной стали, которые играют роль скребков;
• Перемещение по оси Х осуществляется по зубчатой рейке при помощи АС сервоприводов, что делает перемещение быстрым и точным. Используется технология подпружинивания зубчатой направляющей. Благодаря ей, шестерня и рейка находятся в постоянно плотном контакте, что обеспечивает более точное перемещение и меньший износ, вне зависимости от внешних факторов;
• Перемещение суппортов по порталу (по оси Y) осуществляется по линейным направляющим и зубчатой рейке посредством АС сервоприводов. Места крепления направляющих к порталу фрезеруются с высокой точностью с применением лазерных измерителей, что обеспечивает высокую точность и стабильность конструкции.
• Перемещение по оси Z обеспечивается с помощью ШВП, с высокой скоростью и точностью;
• Суппорт горелки оснащен датчиком антистолкновения с листом и защитным механизмом. В случае столкновения горелки в вертикальной плоскости с листом суппорт горелки отпружинивает вверх и моментально возвращается верхнее положение по оси Z;
• Створки вытяжного стола управляются от ЧПУ - в конструкции стола отсутствуют подверженные износу и порче контактные элементы и датчики;
• Установка сконструирована таким образом, чтобы обслуживающий персонал смог легко добраться до любого узла;
• Точность установок ECKERT соответствует европейским стандартам и нормам PN-EN 28206, PN-ISO 8206 и ISO 9013.
• Компания ECKERT использует только оригинальные комплектующие европейских производителей, в отличии от производителей из Турции и Китая.

Соединение устойчивой конструкции станка, современного компьютерного управления, лучших горелок, а также профессионального программирования обеспечивает:

• отличную производительность;
• высокую повторяемость геометрии изделий;
• высокое качество поверхности среза;
• уменьшение затрат на обработку облоя и грата, сокращение расхода газов.

Система ЧПУ CNC ECS-872:

• Масштабирование - основная функция программирования. Находящиеся в памяти программы выкройки можно уменьшать или увеличивать в масштабе от 0,01 до 99,9.
• Автоматическое замедление движения горелки на углах. Необходимо с учетом технологических или динамических характеристик машины. Функция записана в главной программе управления.
• Компенсация ширины резания облегчает программирование выкроек. Программы производятся без дополнительной коррекции размеров на ширину пропила и в таком виде пересылаются в рабочую память. При указании ширины пропила требуемая компенсация будет рассчитана автоматически. Сторона компенсации (внутренняя или наружная) программируется с помощью вспомогательной функции установленной программы.
• Фигуры стандартные МАКРО. Система имеет стандартные 33 предварительно определённые основные фигуры, например: квадраты, круги, треугольники, которые записаны в память жесткого диска. Это позволяет быстро и легко программировать непосредственно на машине при обслуживании установки.
• Диагностика системы в настоящем времени. Некоторые устройства компьютера (процессор, память, клавиатура) автоматически контролируются системой непосредственно при включении. Система будет диагностировать также все устройства станка отвечающие за автоматизацию процессов.
• Обратное позиционирование. При остановке машины во время выполнения программы резания, последняя точка позиционирования запоминается ЧПУ. Посредством кнопок управления можно "прыгнуть" на любую точку линий реза, например при замене головок горелок. Затем при нажатии функциональной клавиши START горелка самостоятельно вернётся к пункту прерывания резки.
• Перемещения назад и вперёд к любому пункту вдоль запрограммированной линии.
• Функция подстройки программы относительно листа металла ADJUST. Управление дает возможность автоматической подстройки программы для поворота осей координат ЧПУ, относительно края листа. Эта функция освобождает обслуживающий персонал от очень затруднительной работы установки листа металла параллельно к станине машины. Осуществляется посредством наезда горелки на два пункта края листа металла.
• Визуализация процесса резания на цветном 15" мониторе размещенном в блоке ЧПУ.
• Двухпроцессорная система управления, предназначенная для управления машинами требующих быстрого доступа к данным, результатам.
• Интегрированная система с малым количеством элементов, с жестким диском типа FlashDisc, устойчивым к проблемам характерным для традиционных дисков с оптической головкой.
• Интеллектуальная система анализа расположения пунктов прожигания дает увеличение производительности до 40% по сравнению с классическими ЧПУ. 
• Позиционирование ЧПУ с точностью до 0,005 мм.